导言

本项目针对家电制造领域中压缩机支脚焊接的核心痛点，为某中小型冰箱企业定制开发压缩机支脚普通焊接专机，实现从传统手工焊接向标准化、高精度焊接的转型。通过非标定制设备的研发与落地，客户实现了生产效率提升30%、焊接质量达标率98.5%、综合成本降低25%的显著成果，成为行业应用典范。

一、用户背景及需求

1. 用户背景简述

客户为区域性冰箱制造商，年产能约100万台，其压缩机支脚焊接工艺依赖人工操作，面临效率瓶颈与质量波动问题。

2. 用户需求概述

面临的挑战：

人工焊接效率低（单件焊接时间＞40秒），日产量不足3000件；

焊接质量不稳定，虚焊、裂纹等问题导致返修率高达10%；

能耗高，焊接飞溅多，清洁维护成本高。

对非标自动化的期望：

功能需求：支持铜/铁合金材料焊接，兼容多型号支脚；

效率目标：焊接速度提升至20秒/件，日产量突破5000件；

质量标准：焊点强度≥母材，探伤检测合格率≥98%。

二、研发定制解决方案

1. 定制化设计过程

技术核心：核心控制器变压器自主研制，结合机械定位夹具；

工艺突破：优化焊接参数控制，减少飞溅与裂纹缺陷；

设备适配：模块化夹具设计，兼容不同尺寸支脚，兼容性提升至85%。

2. 定制化结果

设备性能：焊接速度提升30%，能耗降低20%；

质量保障：焊点强度达98%，探伤检测合格率稳定在98.5%；

操作便捷性：半自动操作+手动调节，培训周期缩短至2天。

三、项目交付过程

1. 来厂验收展示

设备样机在客户工厂完成24小时连续运行测试，焊接效率与质量均超预期。

2. 生产调试和交付培训

调试周期：5天（含工艺参数优化与夹具适配）；

培训内容：操作流程、故障排查、日常维护；

正式上线：2023年12月完成交付并投入量产。

四、项目成果展示

1. 生产效率提升数据

单件焊接时间：40秒 → 20秒；

日产量：3000件 → 5000件（+66.7%）。

2. 焊接质量改善数据

返修率：10% → 1.5%；

探伤检测合格率：90% → 98.5%。

3. 成本效益分析

人工成本降低：3人组 → 1人操作；

年综合节省费用：电费+人工+返修成本合计超150万元。

五、用户评价

1. 用户评价内容

质量认可：“焊点无飞溅、无裂纹，探伤打气检测达标率显著提升！”——客户质量主管

效率提升：“单班产能翻倍，客户投诉率大幅下降！”——客户生产总监

成本优势：“设备半年内收回投资，成为生产线‘提质降本神器’！”——客户采购负责人

2. 长期合作展望及推荐

客户已陆陆续续追加13台设备订单，并计划将压缩机支脚焊接解决方案推广至旗下其他生产基地。其评价：“该设备兼顾性价比与稳定性，未来将持续合作，共同推动行业标准化升级！”

六、满足用户的定制化需求就是海菲的使命

海菲始终坚持“为用户创造价值”的理念！一切从用户需求出发：你具体有什么焊接需

求？需要自动化、集成化、还是整线解决方案？请你告诉我们，海菲可以为你进行自动化焊接设备的研发定制。同时，我们会坚定“为中华工业崛起而奋斗”的宏伟志向，始终秉承“感恩、精进、利他、共赢”的企业价值观，为中国工业智能化装备的发展贡献海菲力量！

无锡海菲焊接设备有限公司是电阻焊工艺及智能化设备研发生产型企业，我们拥有核心技术：控制器变压器自主研制并且拥有AI焊接过程监控检测系统，主要应用于汽车零部件、低压电器、白色家电等行业。可根据客户需求，研发定制各种需求的电阻焊机和自动化焊接设备等，为企业转型升级提供合适的自动化整体解决方案，助力企业降本增效。如果您对我们的电阻焊设备及自动化感兴趣，请联系我们。

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