导言：非标定制设备助力制造效率与质量双突破

在空调压缩机制造领域，焊接工艺的稳定性与效率直接影响产品性能与生产成本。近日，某大型压缩机制造商通过定制化焊接专机，成功解决了传统工艺的痛点，实现了生产效率提升35%、焊接良品率达99.5%的显著成果。该项目由无锡海菲智能装备有限公司（以下简称“海菲”）主导研发，以“精准匹配需求、高效稳定交付”为核心理念，为行业提供了一套可复制的非标设备解决方案。  

一、用户背景及需求  

 1. 用户背景简述  

客户为国内知名空调压缩机制造商，年产量超百万台，产品广泛应用于家用及商用空调领域。随着市场对压缩机性能要求的提高，客户原有焊接工艺（电阻焊）逐渐暴露出效率低、成本高、环保压力大等问题，亟需升级替代方案。  

 2. 用户需求概述  

（1）面临的挑战  

- 传统工艺局限：传统电阻焊专机仅仅限于单支架焊接，或者同种规格产品的双支架焊接，产品切换成本高。  

- 效率瓶颈：人工操作依赖性强，单件焊接耗时长，难以满足规模化生产需求。  

- 质量不稳定：焊接垂直度、位置度偏差大，成品率仅85%，导致返工率居高不下。  

（2）非标自动化的期望  

- 功能需求：需实现压缩机壳体与支架的稳定焊接，焊接后无需清洗，且垂直度偏差≤0.1mm。  

- 效率目标：单件焊接时间缩短至8秒以内，生产节拍提升30%。  

- 质量标准：焊接强度需达到母材强度，良品率≥99%，杜绝飞溅、气孔等缺陷。  

二、研发定制解决方案  

 1. 定制化设计过程  

海菲研发团队基于客户需求，启动“工艺-设备-夹具”一体化研发流程：  

- 工艺验证：通过打样测试，采用中频逆变直流凸焊工艺，采用双头可移动式焊接专机，调整确认焊接参数后，可实现多种规格空调压缩机双支架的焊接。  

- 设备选型：选用HFDB-440中频逆变直流凸焊机，搭配全波整流、直流输出技术，确保峰值高、爬升快，满足高强度焊接需求。  

- 核心部件配置：采用ABB大功率二级管、Semikron IGBT逆变模块等进口元件，保障设备稳定性与长寿命。  

 2. 定制化结果  

最终交付的焊接专机具备以下核心优势：  

- 高效稳定：单工位焊接节拍≤7.5秒/件，较传统工艺提升35%。  

- 质量突破：焊接熔深均匀，无飞溅、无裂纹，一次通过率≥99.5%。  

- 操作便捷：配备PLC控制系统与人机界面，普通工人即可操作，降低人工成本。  

三、项目交付过程 

 1. 来厂验收展示  

客户代表赴海菲工厂进行预验收，重点考察设备焊接稳定性、夹具匹配精度及操作界面友好性。通过连续24小时不间断试运行，设备焊接合格率稳定在99.8%，客户当场签署验收报告。  

 2. 生产调试与交付培训  

- 调试周期：从设备发货到客户现场安装调试，总耗时15个工作日，包括3天设备联调、2天参数优化。  

- 培训内容：海菲工程师对客户操作、维护团队进行全流程培训，涵盖设备启动、故障排查、日常保养等模块，确保设备快速投入生产。  

四、项目成果展示  

 1. 生产效率提升数据  

- 单件焊接时间：从12秒降至7.5秒，效率提升37.5%。  

- 产能提升：日均产量由800件增至1200件，满足旺季订单需求。  

 2. 焊接质量改善数据  

- 良品率：从85%提升至99.5%，年减少废品损失超300万元。  

- 一致性：垂直度偏差≤0.05mm，优于行业标准（≤0.1mm）。  

 3. 成本效益分析  

- 直接成本节约：节约产品切换成本，年节约成本50万元。  

- 隐性收益：减少清洗工序，降低排污处理费用；设备故障率＜0.1%，运维成本下降40%。  

五、用户评价  

 1. 用户评价内容  

客户技术总监表示：“海菲团队深刻理解我们的痛点，设备不仅解决了焊接质量稳定性问题，还显著提升了生产效率。交付后，我们生产线的综合成本下降了25%，产品竞争力大幅增强。”  

 2. 长期合作展望及推荐  

客户已与海菲签订年度框架协议，计划在空调压缩机壳体焊接（座圈焊接、支架焊接、底脚焊接）、上盖焊接（接线柱焊接、排气管焊接、螺栓焊接）等领域进一步合作。同时，客户主动向同行推荐海菲的非标设备解决方案，称其“技术专业、服务高效，是值得信赖的合作伙伴”。  

六、满足用户的定制化需求就是海菲的使命

海菲始终坚持“为用户创造价值”的理念！一切从用户需求出发：你具体有什么焊接需

求？需要自动化、集成化、还是整线解决方案？请你告诉我们，海菲可以为你进行自动化焊接设备的研发定制。同时，我们会坚定“为中华工业崛起而奋斗”的宏伟志向，始终秉承“感恩、精进、利他、共赢”的企业价值观，为中国工业智能化装备的发展贡献海菲力量！

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